数字储能网讯：日前，市场情报与技术咨询机构IntertekCEA发表的一份研究报告指出，在2025年对电池储能系统制造质量进行的审计中，发现的绝大多数问题均为“系统级缺陷”。若未能及时发现并解决，这些缺陷可能对储能项目的运营构成严重风险。
LG Energy Solutions公司位于美国密歇根州的锂离子电池生产工厂
IntertekCEA（其前身为美国清洁能源协会，Clean Energy Associates）发布了2026年版《全球储能系统制造质量报告》。该报告基于机构最新检测数据，概述了电池储能系统质量的关键风险与缺陷类型。
报告内容与2025年版大致一致：电池和模块环节仅发现少量缺陷，而电池管理系统（BMS）、热管理及集成质量等方面的问题约占总缺陷的四分之三。事实上，系统级问题的比例已从2024年工厂检查报告中的72%上升至2025年的75%。
IntertekCEA指出，电池储能系统级缺陷高发的主要原因包括：大多数电池储能系统的集成过程高度依赖人工、劳动强度大，以及产品快速迭代导致生产工艺难以成熟。此外，系统本身的复杂性也使其容易受到上游元器件潜在缺陷的影响——这些缺陷在早期质量检查中往往难以被发现。
IntertekCEA的一位发言人表示，电池储能开发商并不认为签订采购合同（即使是与一线制造商签订）就能高枕无忧。该发言人说道：“采购合同虽能提供部分保护，但无法消除风险。电池储能系统开发商仍需投入时间和精力解决问题，而且并非所有缺陷都在合同明确覆盖范围内，这可能引发争议并增加停机时间。这造成了责任分散，形成对开发商的隐形风险。因此，仍然需要独立的验证和系统级的性能保证，以确保长期可靠性，并防范潜在缺陷和保修纠纷。”
电池与模块生产自动化程度高于系统集成
自2018年以来，IntertekCEA已对超过70GWh的锂离子电池储能项目进行了工厂质量审计，并覆盖了超过60%用于储能系统的主要电池制造商。2025年，该机构在880次检验中发现了3370个问题。该发言人表示：“如果没有这些检验及第三方验证，许多问题很可能要到电池储能系统并网调试或运营阶段才会被发现，而那时解决问题的停机成本和修复复杂性已大幅增加。实际上，开发商若不进行质量保证检验，就等于将缺陷检测交由运气决定。一部分潜在缺陷仍会出货，直到调试或早期运营阶段才暴露，此时修复更具破坏性且成本更高。”
尽管电池和模块通常是行业质量讨论的焦点，但在2025年的质量保证（QA）问题中，仅10%出现在模块制造环节，15%出现在电池制造环节。与系统集成不同，电池和模块的制造高度自动化。尽管电池制造的自动化程度最高，但其生产流程较长、精度要求更高，因此缺陷比例略高于模块制造。不过，电池制造环节一旦出现缺陷，后果更为严重——电池是储能系统的基本构成单元，缺陷会直接损害系统的性能与安全性。在电池层面的缺陷中，约38%发生在电极制造阶段，34%发生在电池组装阶段，28%发生在电池精加工阶段。
去年9月，IntertekCEA储能业务副总监Jeff Zwijack在一篇博客文章中写道，如今的电池制造受益于多年来的工艺成熟度和自动化。相比之下，集装箱集成仍然高度依赖人工，涉及布线、管道和消防系统的人工组装。IntertekCEA在2024年对700次检验中发现，电池储能系统的大部分缺陷出现在最终集成阶段，而非电池生产环节。
系统级缺陷及其部分成因
2025年的情况依然如此。IntertekCEA表示，大多数系统级缺陷类型都影响安全性，去年检验中有3.7%的系统未通过性能测试。2025年系统级缺陷分布如下：
·47%与系统平衡（BOS）相关，包括：冷却液循环系统组件安装不当或松动导致的液体冷却液泄漏、热管理系统（TMS）故障、BMS对触发告警无响应等。
·42%与集装箱箱体/外壳相关，包括：强度与刚性不足、布线与线缆问题、接地绝缘测试失败、水汽进入（防水失效）以及外观缺陷。
·11%与性能测试相关，指系统因电池均匀性差、工作温度和电压不稳定而导致容量和往返效率（RTE）不达标，或由于高压箱布线问题出现充放电失败等情况。
尽管电池储能系统的火灾和过热事故并不常见，且随着行业规模扩大和成熟度提高而愈发罕见，但近年来多起事故确实由水汽进入外壳引发。IntertekCEA在4.4%的受检单元中发现了水汽进入问题，其原因往往非常简单，例如喷水测试时排水孔未密封。
IntertekCEA的一位发言人表示，在存在缺陷的系统中，只要有水（如下雨），水汽就可能进入，而且在湿气造成损害之前往往难以被发现。他说道：“等到问题被发现时，电池储能系统可能已经出现了腐蚀、连接器退化、传感器损坏或局部接地故障，这些问题会悄然削弱性能和安全性。在更严重的情况下，湿气侵入可能导致误跳闸、组件加速失效，或者在根本原因被查明之前增加电气故障和热事件的风险。”
